Primo Roasting Equipment
Les tambours de production, Huntington Beach, Californie, États-Unis.
L'histoire
Dion Humphreys quitte Diedrich Roasters en 1993 pour fonder Primo. Le plus ancien état connu de son site, daté du 3 décembre 1998, situe l'atelier au 17875 Sky Park North, à Irvine, en Californie. Le numéro d'appel gratuit y figure déjà, et c'est celui que la maison donne encore aujourd'hui : voilà trente ans de continuité que rien d'autre ne documente. Suit la série PRI, connue par les fiches techniques archivées des années 2010. Elle va du PRI-TT-EC, chargé de 2,7 kg de vert, au PRI-265, chargé de 140 kg, soit deux sacs. En 2018, Brandon Miller monte Dynamize Coffee avec Christian Longnecker et leur achète un 5 kg. Un an plus tard il revient commander un 30 kg. Ce sera la dernière machine assemblée par Humphreys lui-même. Le fondateur quittait l'État et n'avait que quelques semaines pour trouver un repreneur. Miller, ingénieur de vingt-sept ans, reprend Primo sans investisseur, en réinvestissant ses seuls bénéfices. Il fait numériser pour la première fois les plans de la maison, restés jusque-là sur papier. Il redessine les pièces pour qu'elles soient plus simples à usiner, ce qui raccourcit les délais. Fin 2021, la série Xr commence à remplacer la PRI. L'atelier occupait alors 6 000 pieds carrés à Santa Ana, environ 560 mètres carrés. Il a depuis rejoint Huntington Beach, adresse que le site donne depuis le début de 2026.
Ce qu'elle fabrique
Tambour horizontal chauffé au gaz, naturel ou propane au choix, avec brûleur infrarouge. Dans ce type de brûleur, le gaz brûle à la surface d'un élément qui rougit. La chaleur part alors vers la tôle du tambour sous forme de rayonnement, et non de flamme qui lèche le métal. Le grain reçoit donc sa chaleur par conduction depuis la tôle, et par convection depuis l'air tiré au travers. Le constructeur annonce 300 pieds cubes par minute d'air de torréfaction sur le XR-15, soit environ 510 mètres cubes par heure, et 360 sur les XR-20 et XR-30. Un cyclone indépendant, cette tour qui sépare de l'air les pellicules du grain par force centrifuge, recueille les fines. Le bac de refroidissement a son propre ventilateur et son propre moteur, ce qui autorise le recouvrement des fournées. Découpe, soudure et assemblage se font dans l'atelier de Huntington Beach. Seuls les moteurs et les modules de commande viennent de Grainger, un distributeur industriel généraliste. La machine parle Modbus ASCII par port USB, un protocole industriel ouvert et documenté.
Les modèles
Série Xr au catalogue en septembre 2026. Le XR-5 prend de 2,5 à 5 kg de vert par fournée et sort 19 kg de torréfié à l'heure. Le XR-15 va de 7 à 15 kg, pour 43 kg à l'heure. Le XR-20 va de 9 à 20,4 kg, pour 65 kg à l'heure. Le XR-30 va de 15,9 à 31,75 kg, pour 104 kg à l'heure. Le constructeur annonce deux brûleurs infrarouges sur les XR-15, XR-20 et XR-30, un seul sur le XR-5. Le XR-70 et les fabrications spéciales sont annoncés de 70 à 200 kg. Le XR-3 a quitté le catalogue, mais ses pièces restent vendues. Les prix sont publiés, de 28 000 dollars pour le XR-5 à 195 000 pour le XR-70. La série PRI est arrêtée. Elle comptait le PRI-TT-EC, chargé de 6 livres de vert, soit 2,7 kg, et le PRI-T, chargé de 12 livres, soit 5,4 kg. Venaient ensuite le PRI-20 (35 livres, 15,9 kg), le PRI-35 (45 livres, 20,4 kg) et le PRI-50 (70 livres, 31,8 kg). Les deux plus grosses, PRI-135 et PRI-265, chargeaient 155 et 310 livres, soit 70 et 140 kg.
Ce qu'on y gagne
Le brûleur infrarouge n'a pas de langue de flamme qui touche un point de la tôle. La chaleur arrive par rayonnement sur toute la longueur du tambour. Il n'y a donc pas de bande surchauffée où le grain en contact se brûlerait. Le bac de refroidissement a son ventilateur propre, donné à 1125 pieds cubes par minute. La fournée suivante peut donc partir pendant que la précédente refroidit, d'où les 104 kg à l'heure annoncés sur le XR-30. Le protocole Modbus étant ouvert, Artisan et Cropster lisent la machine sans passer par le logiciel du constructeur. Toute tôlerie peut être refaite à l'atelier, puisqu'elle y a été découpée et soudée. Seuls les moteurs et les modules de commande dépendent d'un tiers.
Ce qu'on y perd
Une surface rayonnante a de l'inertie. Quand on coupe le gaz, l'élément continue de rougir quelques secondes. La correction arrive donc en retard, là où une flamme directe répond tout de suite. L'air par kilo tombe aussi quand les machines grossissent. À pleine charge, le XR-15 dispose de 20 pieds cubes par minute et par kilo, le XR-30 de 11,3 seulement. La grosse machine laisse donc moins de prise par l'air. Même pente au refroidissement : les XR-15, XR-20 et XR-30 reçoivent le même moteur de ventilateur et le même débit annoncé de 1125 pieds cubes par minute. Le kilo à refroidir y dispose de deux fois moins d'air sur le XR-30 que sur le XR-15. Roast Master automatise le gaz et l'air, mais laisse la vitesse du tambour à la main de l'opérateur.